2012年第24期

DOI編碼：10.3969/j.issn.1007-0079.2012.24.069

發(fā)電廠輸煤系統(tǒng)葉輪給煤機無動力除塵器改造優(yōu)化

郭正林 李國鋒

摘要：隨著我國高新技術(shù)和電力事業(yè)的快速發(fā)展，發(fā)電設(shè)備逐步呈現(xiàn)智能化和自動化，系統(tǒng)的可靠性以及安全性也變得日益重要。輸煤除塵系統(tǒng)是電廠發(fā)電不可缺少的重要組成部分之一，對提高機組設(shè)備的安全可靠性有著很重要的作用。介紹了輸煤除塵系統(tǒng)的概念，分析了輸煤除塵系統(tǒng)的可靠性意義和常見問題以及幾點改進措施。

關(guān)鍵詞：除塵設(shè)備；葉輪給煤機；改造優(yōu)化

作者簡介：郭正林（1973-），男，陜西神木人，神華神東電力有限責任公司郭家灣電廠生產(chǎn)技術(shù)燃運專業(yè)A級主管，助理工程師；李國鋒（1982-），男，陜西神木人，神華神東電力有限責任公司郭家灣電廠生產(chǎn)技術(shù)部專業(yè)主管，助理工程師。（陜西 府谷 719408）

中圖分類號：TK223 文獻標識碼：A 文章編號：1007-0079（2012）24-0148-02

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一、原有除塵器簡介和效果差的原因

郭家灣電廠是神華神東電力有限責任公司為實現(xiàn)資源綜合利用，保護環(huán)境，提高經(jīng)濟效益，在陜西省府谷縣大昌汗鄉(xiāng)投資建設(shè)的一座煤矸石發(fā)電廠。神東電力郭家灣2×300MW工程于2008年6月19日正式開工建設(shè)，兩臺機組分別于2010年6月28日和2010年9月11日順利通過168時滿負荷試運，進入商業(yè)運行階段。

郭家灣電廠輸煤系統(tǒng)葉輪給煤機（汽車卸煤溝內(nèi)）原設(shè)計的跟蹤式整體立式?jīng)_激式除塵器從調(diào)試到運行以來，除塵效果極差，汽車卸煤溝內(nèi)粉塵濃度嚴重超標，安全隱患十分嚴重，也給輸煤環(huán)境、運行操作、檢修工作帶來了一系列問題。主要原因是：

第一，葉輪給煤機落煤管下端沒有安裝導料槽，揚塵嚴重。第二，葉輪給煤機落煤管下端沒有安裝平衡器，導致皮帶經(jīng)常跑偏落煤揚塵。

第三，葉輪給煤機傳動軸護管與葉輪機下沿內(nèi)側(cè)形成夾縫，時常夾住矸石或石塊，卡死葉輪。

第四，煤倉底沿角鋼面，焊縫突出，多處缺損和彎曲，導致葉輪給煤機下沿密封橡膠版撕裂漏煤揚塵；鋼板壓條扭曲，時常發(fā)生卡住葉輪機不能在軌道上運行的現(xiàn)象。

第五，葉輪給煤機下沿密封材質(zhì)低劣，極易變形麼損，起不到到密封作用，導致大量漏煤揚塵。

第六，煤倉外壁凸凹不平，導致?lián)趺悍�蓋吊耳不在一條直線上；而且擋煤翻蓋吊耳安裝高低不平，也不在一條水平線上。因此造成擋煤翻蓋轉(zhuǎn)動不靈，經(jīng)常出現(xiàn)卡軸現(xiàn)象，致使多數(shù)檔煤翻蓋變形、扭曲，不能使用，造成大量煤塵涌入作業(yè)空間。

第七，擋煤翻蓋鋼板薄，不僅在葉輪給煤機翻轉(zhuǎn)架推挑之下易變形扭曲，而且因重量不足，經(jīng)不住下落煤流沖擊，導致落煤揚塵。

第八，葉輪給煤機翻轉(zhuǎn)架推起煤倉翻蓋時，造成葉輪給煤機前

后高40厘米，長4.2米的煤暴漏面，尤其是行進前方2.1米長煤暴露面，形成自然滑落煤流而大量揚塵。

第九，煤倉翻蓋上方與煤倉壁有15厘米寬縫，煤進入煤倉時，大量煤塵通過該縫隙涌入作業(yè)空間。

第十，葉輪機沒有頂蓋，落煤管與機殼分體，有15厘米中縫和側(cè)縫，造成嚴重揚塵。

第十一，水箱容積0.6立方米，按用水量2%計算，正常輸煤時僅夠使用4分鐘。停機人工加水費時，嚴重影響輸煤量。噴頭安裝位置不對，起不到水霧簾封塵作用，且都已被煤塊擠壓折斷而損毀。

二、無動力除塵器的工作原理

根據(jù)空氣動力學原理，應(yīng)用氣體流體力學最新研究成果開發(fā)的PWY系列皮帶輸運無動力抑塵設(shè)備，使皮帶輸運轉(zhuǎn)換過程中產(chǎn)生的湍流粉塵氣體，經(jīng)過渦流、環(huán)流等約束運行方式和先進的綜合技術(shù)措施，充分釋放了粉塵氣體的動能，使粉塵回落皮帶輸運物料表面；并通過回流管使出料口產(chǎn)生相對負壓，杜絕了粉塵氣體的外溢，從而達到抑塵目的。

三、技術(shù)創(chuàng)新與性能1.技術(shù)創(chuàng)新

（1）渦流降塵裝置，對物料在落料管內(nèi)下落形成的湍流粉塵氣體進行第一次導流、擾流、減速，消除了大部分粉塵氣體的動能，實現(xiàn)初級降塵。

（2）環(huán)流降塵裝置，對經(jīng)過渦流降塵裝置處理過的氣體進行第二次導流、阻流、靜電吸附，實現(xiàn)二級降塵。

（3）微塵吸附分離裝置，對經(jīng)過渦、環(huán)裝置處理后的氣體再次進行吸附分離，達到最終除塵要求。

（4）對布袋除塵器不能解決的粘性大、附著力強、粉塵量極大的物料，具有獨特的除塵優(yōu)勢。

總第247期

技術(shù)探討

3.防飛濺流煤漏斗的安裝

（1）根據(jù)各支撐槽鋼的尺寸下料，保證縱向側(cè)板與地面的垂直尺寸，下口縱向距離為650mm。

（2）用段焊的方式將各側(cè)板焊接在固定槽鋼上，注意控制焊接變形。

（3）流煤漏斗側(cè)板與斜板的間接采用滿焊方式，保證兩垂直側(cè)板的距離為780mm，各處焊接點不允許出現(xiàn)氣孔、夾渣等焊接缺陷。

（4）防飛濺流煤漏斗和主輔流漏斗的上部，焊接粉塵防溢擋板，高度高于擋煤板水平挑架高度100mm。

4.抑塵裝置安裝

（1）在前后兩個防飛濺流煤漏斗內(nèi)安裝抑塵裝置。（2）兩上蓋板的傾斜角度保證與水平方向不得小于40度。（3）兩斜板下口距離為750mm。

（4）用50的角鋼，下料長度為780mm，鉆直徑為12mm孔，孔間距為150mm，焊接在抑塵裝置的底部。

5.葉輪給煤機機上蓋的安裝

（1）根據(jù)葉輪給煤機機罩的尺寸，用3mm的鋼板做上蓋。（2）葉輪給煤機機的上蓋與葉輪機罩用扣接，并用螺栓聯(lián)接固定，注意保證密封嚴密。

（3）靠近葉輪給煤機機中間位置，用槽鋼與上蓋板連接，蓋板焊接槽鋼加強強度。

（4）保證葉輪給煤機機上蓋拆卸方便，密封緊密。6.密封板的安裝

（1）用10mm的聚氨酯膠板對導料槽側(cè)壁進行密封。

（2）膠板對接處切割成45度角，并用膠粘貼聯(lián)接，注意接口方向。

（3）安裝尾封。

（4）用密封膠對可能出現(xiàn)的漏點進行密封。7.表面涂裝處理

（1）對焊點進行打磨，并注意查看是否有漏點，有漏點則補焊。

（2）用拋光片、砂紙對無動力抑塵設(shè)備進行除銹處理。（3）對設(shè)施進行涂底漆。五、技改后取得的效果

通過上述改造措施基本消除卡葉輪、葉輪給煤機不能前后移位和皮帶跑偏現(xiàn)象，達到正常輸煤量和作業(yè)場所環(huán)�；�本要求。與布袋除塵對比，本站每年可節(jié)約費用支出18.47萬元（其中：每度電按0.3元計算可節(jié)約電費6.57萬元、部件更換和檢修維護費9.7萬元、清掃費2.2萬）。

（責任編輯：劉輝）

2.性能特點

（1）無動力消耗，無噪音，全過程自動控制；不產(chǎn)生二次污染，除塵效果完全達到“作業(yè)場所空氣中呼吸性煤塵衛(wèi)生標準”。節(jié)能節(jié)水綠色環(huán)保裝置。

（2）投資少，使用壽命長，設(shè)備主體免維護，運行維護費用極低。

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四、輸煤葉輪給煤機除塵器改造

給給煤機加裝導料槽（加16Mn襯板），實行內(nèi)封閉（防溢裙板用聚氨酯材料）；加裝流煤漏斗，翻蓋開啟時自然滑落煤流由此落入導料槽內(nèi)；在流煤漏斗內(nèi)安裝煤塵逆止器，防止煤塵上溢；主煤流管中下落煤流產(chǎn)生的煤塵氣體經(jīng)副煤流管回流到主煤流管上部，形成內(nèi)循環(huán)，使導料槽出煤端內(nèi)外壓力平衡，達到抑塵目的；在導料槽內(nèi)安裝微塵吸附分離裝置，對漂浮在導料槽中的微小粉塵（能引起塵肺�。┻M行吸附分離。

對煤倉底沿角鋼面（單側(cè)：寬30厘米、長114米）進行表面處理，修補缺陷，形成平整光滑表面，使密封材料貼合良好，滑動自如，封住煤塵，不再發(fā)生葉輪機不能進退的現(xiàn)象。葉輪機下沿密封材料使用韌性好，耐磨損的聚氨酯材料。葉輪機上方，在翻蓋和翻轉(zhuǎn)架兩者之間采用柔性貼合密封，形成一個完整的密封空間，封住煤塵泄露通道。用軟封閉材料封閉煤倉翻蓋上方與煤倉壁之間的15厘米間隙。由于連續(xù)供水水源，因此取消水箱和噴霧降塵系統(tǒng)，安裝煤塵逆沖抑制器。整體立式?jīng)_激式除塵器改造為通風換氣系統(tǒng)。重新制作機殼；在煤流槽下口和導料槽結(jié)合部安裝平衡器，消除偏重引起的皮帶跑偏和落煤現(xiàn)象；校正煤倉翻板吊耳焊接線，焊接吊耳，制作、安裝新型煤倉翻板（750*550*8）；封堵護筒夾縫。

1.支撐框的連接

（1）在葉輪給煤機機的底部，將導料槽定縱向位槽鋼焊接在葉輪機的機架、主輔導料槽口，導料槽口向外，外徑尺寸為980mm，注意槽鋼的上下、左右直線度不得大于5mm，尺寸合格焊接橫向定位槽鋼。

（2）根據(jù)儲煤架和葉輪機運行導軌的距離，確定安裝密封聚氨酯槽鋼的位置，并焊接槽鋼，保證直線度不大于5mm。

（3）焊接立支撐槽鋼，注意控制焊接變形，焊接牢固。2.導料槽的安裝

（1）在導料槽固定槽鋼的內(nèi)部焊接導料槽側(cè)板，保證導料槽下口的距離為780mm。

（2）采用段焊方式，注意控制變形，保證導料口下沿的直線度不得大于5mm，導料板的平面度不允許超過5mm。

（3）焊接導料槽的上蓋，各處都用滿焊，葉輪機傳動軸處在上部密封，注意控制變形。

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